Begleitung: Robin Eckle

1. Präsentation:

Am Donnerstag den 27.11.2008 machten wir, die Technik AG, einen Ausflug ins Mercedes-Benz Werk in Stuttgart-Untertürkheim. Um etwa 9.00 Uhr wurden wir von Herrn Erz am Eingang zur Achsvermessung von Mercedes-Benz abgeholt. Nach der Anmeldung ging es gleich weiter. Uns wurde eine Präsentation gezeigt, in der wir u.a. erfuhren welche Firmen zum Fahrzeughersteller aus Stuttgart gehören:
Anhand dieser Präsentation wurden uns verschiedenste  Standorte in der ganzen Welt von Mercedes gezeigt. In aller Welt gibt es so genannte CKD-Werke (Completely-knocked-down). In diesen Werken werden Autos aus Einzelteilen zusammen gebaut, die aus Deutschland importiert werden. Nach einer weiteren kurzen Information zum Standort in Untertürkheim ging es weiter mit unserer Führung.

2. Ausbildungszentrum Brühl

Wir gingen in das neue Ausbildungszentrum, in dem es für jeden Ausbildungsbereich einen neu gestalteten Raum mit Werkstatt zur Verfügung steht. In diesen Räumen ist natürlich auch ein Büro für den Ausbildungsleiter vorhanden.  Das Ausbildungszentrum ist 150 Meter lang und besitzt außerdem insg. drei Stockwerke. Im obersten Stockwerk sind die Werkstätten mit den Büros. Im  Mittelgeschoss sind Waschräume und Aufbewahrungsräume für die Azubis. Im Erdgeschoss sind Pressen und CNC Fräsen für die Auszubildenden. Die Firma Mercedes bildet im Werk von Untertürkheim  im Moment ca. 1000 Azubis aus. In jedem Lehrjahr sind momentan ca. 300 Azubis. Einige Berufe die Mercedes ausbildet sind:

Im Bereich der Technischen Berufe:

 Elektroniker/-in für Automatisierungstechnik
Fertigungsmechaniker/-in
Gießereimechaniker/-in
Industriemechaniker/-in
Industriemechaniker/-in BK
Kraftfahrzeugmechatroniker/-in
Modellbaumechaniker/-in
Mechatroniker/-in
Mechatroniker/-in BK
Teilezurichter/-in

 Im Bereich der Kaufmännischen Berufe:

 Kaufmann/-frau für Bürokommunikation
Informatikkaufmann/-frau
Industriekaufmann/-frau
Industriekaufmann/-frau für Zusatzqualifikation intern. Wirtschaftsmanagement mit Fremdsprachen

Und im Bereich der Studiengänge:

 Informationstechnik
Mechatronik
Maschinenbau

3. Vorder – und Hinterachsenproduktion

Unsere nächste Station war die Vorder- und Hinterachsen Produktion. Als wir in das Gebäude kamen wurde uns schnell bewusst, dass wir längere Zeit in diesem Bereich der Führung verbringen würden. Die Produktionshalle war riesig, überall würden Achsenteile über eine Deckenkonstruktion automatisch zu dem jeweiligen Monteur gefahren. Dort wurden dann weitere Einzelteile montiert. Ein Teil der Vorder- und Hinterachsen werden von Hand montiert. Aber es gab zur Montage der Vorder- und Hinterachsen auch speziell programmierte Roboter, die vollautomatisch ihre Aufgabe erfüllten. Die Mitarbeiter in diesem Bereich haben die wichtige Aufgabe die Funktion der Roboter zu kontrollieren. Damit die Sicherheit gewährleistet wird, haben die Mitarbeiter einen stündlichen Schichtwechsel. Die Roboter sind im Moment nur ein Testverfahren, ob in Zukunft die vollautomatische Montage oder doch die Montage von Hand von Vorteil für die Firma sein würde. Die Roboter sind erst vor zwei Jahren in Betrieb genommen worden. Diese Roboter wurden von der Firma KUKA zur Verfügung gestellt. Wenn eine Hinter- oder Vorderachse fertig montiert ist, wird diese durch einen Computer überprüft, ob auch jedes Einzelteil an der richtigen Stelle ist bzw. ein Teil vergessen wurde. So werden auch die Daten der Achsen gespeichert um in einem eventuellen Unfall nachzuweisen, dass bei der Endkontrolle alles seine Richtigkeit hatte. Diese Aufzeichnungen werden 15 Jahre lang gespeichert. Dies wird bei der vollautomatischen, wie auch bei der handgefertigten Achse durchgeführt. Allein in einer Autoserie gibt es bis zu 200 verschiedene Achsenformen.


4. Lackiererei

 Unsere nächste Station war die Lackiererei. Als wir die Werkshalle betraten, sahen wir einen luftdicht abgeschlossenen Raum, in dem die Lackierungen  der einzelnen Werkstücke  durchgeführt wurden. Natürlich übernahmen diese Arbeit  Roboter. Diese Vorgänge wurden von den Arbeitern der Lackiererei kontrolliert. Durch eine Glasscheibe sahen wir was im Inneren des Raumes ablief. Innerhalb kürzester Zeit besprühten die Roboter die Werkstücke vollständig mit Farbe, meistens  weiß oder schwarz. Im Sekundentakt fuhren von der Decke herabhängende Werkstücke in die Lackierkammer, wurden lackiert und fuhren anschließend wieder hinaus.

5. Mittagspause

 Zwischendurch machten wir eine Mittagspause,  da uns der steckengebliebene Fahrstuhl die restliche noch vorhandene Energie raubte (Da der Notservice des Fahrstuhls es nicht nötig hatte uns aus dieser beklemmenden Lage zu befreien, verschafften wir uns durch viel Glück selbst den Weg wieder ins Freie).

 


6. Presserei und Gießerei

 Nach dem Mittagessen,  das wir in der Werkskantine einnehmen durften,  führte man uns in das Pressewerk. Die ungefähr 8 m hohen und 15 m langen Stanzen die größtenteils von  SCHULER  gebaut wurden,  formen mit ca.  200 bar Druck Pressteile aus Aluminium. Die letzte Station unserer Besichtigungstour war die Graugießerei. Wegen Schutzmaßnahmen für unsere persönliche Sicherheit  wurde es uns nicht gestattet die Graugießerei,  die Bremsscheiben herstellt, aus der Nähe zu betrachten. Aus  ca. 150 m Entfernung durften wir jedoch zuschauen, wie 1800 °C heißes  flüssiges Metall in einen Behälter gefüllt wurde. Dies war ein aufregendes Erlebnis, trotz der weiten Entfernung.